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企業上ERP系統，那么對注塑行業，中小企業ERP軟件是通過什么來降低生產成本，它的流程又是怎么樣的？
注塑行業ERP系統中最重要的環節就是精益生產，精益生產（Lean Production）源于日本豐田公司所創造的豐田生產方式（TPS，TOYATA PRODUCTION SYSTEM），它的基本理念是通過尋找和消除在生產過程中各種各樣的浪費現象來達到徹底降低成本的目的。
公司背景
上海某注塑企業成立于1995年，是一家國際性產品制造商在上海的分公司，其經營范圍主要為手機、汽車、數碼產品的部件。該企業在過去的十年中發展迅速，成為全球巿場中同類產品的第二大生產商，在以高能耗和高勞動密集為代價的短暫的高速增長后，面對的困境是缺少充足資源、資金和勞動力，狹窄而多樣化需求的巿場條件，必須將每個區域的低成本生產能力最大化，小訂單能力，成本更低，周期更短，質量更高，庫存更少。
現有生產流程
該注塑企業的主要設備是88臺電動注塑機，近三百套模具，以及各類輔助設備組成。全線由機械手自動上下料傳輸，實現由單機組成的全自動化生產線。
為滿足顧客特殊個性化需求，注塑企業在一臺注塑機上輪換工作的模具往往有多套，在其正常生產中免不了要頻繁更換模具來實現小批量、多品種的生產能力。
注塑企業實現小批量生產，首要面臨的是解決生產運作流程中（圖）換模時間長導致機器的利用率降低問題。盡可能縮短換模的時間，以達到精益生產的零切換，就意味著更多的產量及靈活滿足客戶需求的能力，降低生產制造過程中的生產成本。
換模過程分析與改進
實現快速換模技術分為以下步驟：
1) 識別設置時間
首先，在得到模具工允許的情況下，跟隨模具工對正常的換模過程進行錄像，并允許其在過程中發生問題。
2) 分離內部設置和外部設置
以文件形式記錄整個過程，與整個小組一起觀看換模過程的錄像帶，并識別設置過程中所有要素以及每個要素所用的時間，按換模作業的時間特性，把設置流程中的要素分類為內部設置（機器停機才能完成的任務）和外部設置（可以在機器運行時完成的任務），利用團隊的創造性思維消除、減少或轉化內部設置為外部設置，同時降低外部時間。
3）內部設置轉化為外部設置
為使內部設置操作也能在機器運行其他批的工件時完成，被轉化為外部設置的內部設置時間如下：得到和回顧下一工單的指令；從模庫中取出所需模具；把上一工單中的模具歸還到模具倉庫；安排所需行車到合適的位置；有空閑模具的情況下的切換位數或保養模具，計劃生產的前一天由一個模具工切換到需要的位數；記錄換模數據；歸還工具，信息和材料；調整夾具或工具。經過幾周的運作和很少的花費就可以降低換模時間的10%-20%。
4）操作方法改進
雖然我們實現了在機器運行其他批的工件時將部分內部設置轉化為外部操作，內部設置的操作方法還是延續舊的方法。通過分析發現有許多明顯的多余動作，消除動作的浪費實現自動化就可以降低總的轉換時間，并在降低換模時間上取得驚人的成果。
精益生產是以自動化和準時生產為支柱的。我們著手以換模為對象的工具自動化。其中有工具自動化的5項步驟如下：
（1） 工具標準化：標識非標準工具、標準工具，并放在隨手可及的地方。
（2） 選擇自動化：作業，模具，配件等，不必經過考慮，尋找及選擇，而能夠規律進行的狀況。
（3） 模具保養自動化：由模具工所進行的模具清洗保養工作，轉由電力的超聲波清洗器等小設備進行。
（4） 決定位置：決定模具，小設備的使用位置。
（5） 位置復原：作業完成后模具及小設備回復原位置。
換模作業多半以手工作業為主，若按以上步驟，則可有效的實現自動化進程。我們對該制程進行不斷優化標準化，并在生產過程中進行及時更新，不斷采取措施降低制程中潛在的風險和不良發生的機率。在這個工具自動化的基礎上依以下7個步驟逐步實現操作方法的全面改進：
（1） 自動夾具：模具的固定以機械自動方式進行，以往注塑業都是沿用慣常的“手工上下模”法。即安排一模具工站在上下模工位上，按照“吊模具、定位圈固定、手工動定模壓塊鎖緊”的固定工序，以30分鐘一套的速度為每個注塑機上下模。技術革新的方法是每次更換不同品種的模具時，只需搬動一下把手，在機器上加裝了兩塊鎖緊結構的模板就會自動鎖緊模具上裝有三個鎖緊齒的定位圈，就是這個半自動化的工作流程令上下模時間縮短為10分鐘，效率提高了60%。缺點是不適用于精度高的模具，成本較高，故我們僅在一部分適用此方法的模具上使用。
（2） 模具定位槽或定位螺孔與注塑機相匹配，一次精確定位，無需事后調整，模板固定方式采用可根據不同厚度的模板來調節高度的模板壓塊。
（3） 緊固件的要求是快速，定位準確，可重復，例如，對每一個螺絲，不管長度如何，經常是最后一圈擰緊，第一圈松開；可能擰一圈的固定與擰10圈的一樣有效，但快很多！
（4） 窗簾布由兩個M5的螺絲孔固定在模具的動定模板。可用磁鐵代替螺絲。
（5） 把模具放到用于存放模具的貨架（采用可滾動的支架來移動模具，明確標識具體的常用存儲位置，便于尋找），模具上掛上三色狀態標簽（紅色：需修模；綠色：已保養；黃色：需保養），讓模具面對容易識別的方向，將經常使用的模具放在離使用者最近的地方，努力將運輸轉為流水化的外部設置。
（6） 自動數據輸入：由于模具自身重量、高度、生產工藝要求等不同，需要不同的模具參數。這些模具參數的調整，都必須根據實際操作經驗手動調整，一般要35分鐘才能完成。設置操作自動化，培訓所有模具工準確備份儲存標準成型參數在注塑機中，以便該類或同類產品下一次生產時調用，并由工程師監督和強化程序的使用，降低此流程時間至5分鐘。
（7）自動檢驗：自動測量設備（Smartscope）保證檢驗的準確性，減少模具工檢驗的時間。
通過以上的技術革新，就完成了人與機器的作業分離，作業員只需做裝夾，拿取工件的動作即可，從而為一人多機，少人化創造了條件，同時質量也得到很大提升。
持續改進
為鞏固擁有一套完善的精益制造管理體系而成為注塑業的佼佼者，我們持續進行細節創新。一個小小的生產流程的調整，可能帶來的就是提高效率、降低成本。
（1） 準確及時的注塑機維修通知，快速反應，務必第一次做正確，理解優先次序。
（2） 將現有的負責組模，修模，上下模的模具工，分為負責組模和修模的模具工和負責上下模的模具工兩個工種，避免等待工具時間。
（3） 識別導致試運行的變量，識別不必要的設置試運行，通過精確定位，標準化工具，標準化設定，操作員指導書和培訓，程序修訂途徑消除設置試運行。
（4） 模架有一個導柱采取偏置或三大一小，防止裝錯。
（5） 如果模具高度與注塑機不匹配，可使用襯墊使模具高度標準化。
（6） 相似的模仁設計有防呆標準化，防止組立錯誤造成浪費，并減少模具位數切換的時間。
（7） 在定模底板和動模板上安裝防呆鎖模塊，設計巧妙的機構，在上模后即自動打開鎖模塊，防止模具工上模后，忘記卸下鎖模塊即開模導致模具損傷。
該公司在2006財政年度取得了精益生產理論-快速換模的預期成果，換模時間降低至之前的50%。實施快速換模進而降低換模時間是注塑企業實行多品種小批量的關鍵點，這對于注塑企業有著重要的理論指導和現實意義。
